¿Cuáles son los principales riesgos para los profesionales en un almacén?
Es el pan de cada día: las caídas en los almacenes, bien por suelos mojados, grietas o mal señalizados.
Que duda cabe que trabajar cada día en un almacén es sinónimo de enfrentarse a situaciones y hechos que requieren de muchísima atención. Y cómo no, de una protección específica. Un equipo de seguridad acorde es fundamental cuando se trabaja manipulando cargas y objetos, utilizando maquinaria pesada o llevando a cabo una movilidad constante.
El objetivo de estos equipos debe ser siempre uno: minimizar los accidentes, si ocurren que el trabajador o trabajadora esté correctamente protegido y, cómo no, que se garantice la continuidad de la actividad.
En pleno siglo XXI, la logística ha evolucionado en ser un sector más mecanizado y tecnológico. Pero esto no hace directamente que no puedan ocurrir accidentes.
Las carretillas, estanterías de gran altura e incluso la presencia de productos químicos o inflamables están aún presentes. Y siempre lo van a estar. Aplicar una estrategia de seguridad para los profesionales es más que necesario.
¿Qué riesgos existen en un almacén? ¿cómo proteger a todo el personal y a las mercancías? ¿en qué falla tu empresa? Tener todo esto claro, ayudará a mejorar la seguridad de este entorno de trabajo.
Caídas y accidentes por movilidad interna
Es el pan de cada día: las caídas en los almacenes, bien por suelos mojados, grietas o mal señalizados. Y con ellas, las bajas laborales. Más peligrosas son aún las caídas a distinto nivel que pueden concurrir en lesiones y accidentes más graves.
Según INSTT, en 2023 la tasa de estos accidentes en el sector de la logística superó los 4.200 accidentes con baja por cada 100.000 trabajadores. Y la cosa no parece que vaya a bajar en los próximos años, si de verdad no se toma conciencia del peligro.
Cualquier organización debe disponer de sistemas de señalización tal y como indica la norma ISO 7010. También es importante un mantenimiento óptimo de pasillos, suelos, rampas… y un marcaje de suelos mediante tecnologías 5S.
Riesgo de atropellos y colisiones
En los almacenes hay dos agentes fundamentales: los propios trabajadores y la maquinaria. Siendo los vehículos industriales con carretillas elevadoras las más habituales.
La convivencia de ambos provoca riesgos laborales comunes como atropellos, choques, roces… mejorar la eficacia operativa es fundamental. En muchos casos, la falta de señalización y visibilidad son las culpables.
Una de las opciones más en boga en empresas de logística y almacenes de cualquier índole es incorporar los llamados espejos convexos en intersecciones para una mejor visibilidad.
También instalar barreras físicas o diseñar rutas bien diferenciadas y seguras para que personas y maquinaria no sufran ningún accidente inoportuno. Implementar una circulación interna con una planificación previa, que duda cabe, es más que fundamental en cualquier caso.
Golpes y atrapamientos en áreas de almacenaje
Otro riesgo común en los almacenes es el choque con las estanterías o el atrapamiento al manejar paletas y carga pesada. Éstos suelen ser responsables de una mala colocación de las mercancías, así como de un método inadecuado de apilamiento.
Las medidas de protección, como los cascos, guantes y calzado de seguridad, junto con un procedimiento de carga y descarga, pueden evitar la ocurrencia de estos accidentales.
Además, la educación y la capacitación regular también son cruciales ya que permiten a los empleados identificar un peligro antes de que pueda producirse
Trastornos musculoesqueléticos y prevención de riesgos laborales
Por otro lado, la manipulación manual de cargas causa un alto índice de distorsiones muscuesqueléticas, en especial en la región lumbar y las extremidades superiores; a esto se suma el empleo inadecuado de las técnicas de levantamiento y la movilización que favorece el inflamatorio.
En este aspecto, la ergonometría de los sitios de trabajo y las ayudas mecánicas como las transpaletas y mesas hidráulicas deben ser clave en la prevención de riesgos laborales.
Los programas de rotación de actividades y las pausas activas son instrumentales para aminorar el sistémico y mantener la productividad a largo plazo.
Exposición a productos químicos e incendios
Los almacenajes que manejan aerosoles, disolventes u otros materiales de tipo inflamable están en un riesgo más alto de sufrir daños graves. La falta de ventilación o incumplimiento de protocolos de almacenamiento puede resultar en envenenamientos o incendios con daños irreparables.
En este caso, cumplir estríctamente con las normas de almacenamiento de sustancias peligrosas, llevar equipo de protección personal certificado e instalar paneles de incendio temprano es un total imperativo. Asimismo, coordinarse con un plan de evacuación preconcebido ayuda a salir rápidamente de la zona a los demás en caso de emergencia.
Un caso práctico de mejora en seguridad
Un operador logístico mediano en Salamanca reportaba un promedio de 18 incidentes poco críticos por caídas y colisiones internas al año. Posteriormente, después de una auditoría de riesgos, suelos antideslizantes y señalización ISO 7010 en todas las áreas críticas y caminos aislados para montacargas y peatones se implementaron como medidas.
Los turnos de los trabajadores también se fortalecieron con espejos en los pasillos o zonas de vista reducida excesiva. Sólo un año después, los accidentes se redujeron en un 70%, lo que redujo el impacto laboral sobre las operaciones y los costos.
